偉軒公司開發(fā)的連續(xù)逆流提取機組，結(jié)合國際先進技術(shù)，用于對天然植物中有效成分的高效提取。

　　根據(jù)被提取物料的特性，我們設(shè)計各種不同結(jié)構(gòu)的逆流提取機組以滿足生產(chǎn)的需要，無論是水提或有機溶劑提取，我們將提供最完美的整體解決方案。

　　技術(shù)背景與原理

　　浸出的擴散傳質(zhì)公式：G= 式中G為擴散物質(zhì)，t為擴散時間，F(xiàn)為擴散面，代表藥材的粒度及表面狀態(tài)，(C1-C2)為濃度差、D為擴散系數(shù)，δ為固體的擴散層的厚度，因此 G 值的大小與藥材的粉碎度、表面狀態(tài)，擴散過程的濃度差，擴散時間，擴散系數(shù)成正比關(guān)系，還與溶劑，溫度，固體藥物顆粒與液體之間流體力學狀態(tài)有關(guān)，相對運動速度高，由于之間的摩擦作用，使擴散邊界層越薄或更新越快，從而對加速浸出有利擴散作用的動力，就是濃度差或濃度梯度。

　　全自動連續(xù)逆流提取機組

　　整套機組的自動化系統(tǒng)是一個連續(xù)的過程，由工控機控制，包括如下：

　　1、物料定量輸送及控制

　　2、提取進程保溫，恒溫控制

　　3、物料御前浸潤機構(gòu)

　　4、在線清洗系統(tǒng)

　　5、溶媒流量定量及溫度控制

　　機組配置

　　連續(xù)逆流提取機組浸潤機構(gòu)實現(xiàn)成套機電一體化，為全自動機組。整套機組是由喂料機構(gòu)、浸潤機構(gòu)、提取管段、液渣分離器、擠汁機等組成。提取器截面采用倒“Ω ”管道式提取器，根據(jù)需要均可輔以超聲波提取;提取管段內(nèi)置的旋推進結(jié)構(gòu)根據(jù)不同的物料特性可以設(shè)計為單螺旋攪拌或雙螺旋攪拌推進器;恒溫夾套采用優(yōu)質(zhì)SUS304蜂窩板，外部采用PU或玻璃棉保溫，外包SUS304不銹鋼，整機衛(wèi)生美觀。

　　整套機組的輔助機構(gòu)

　　根據(jù)需要由定量輸送進給機構(gòu)，浸潤機構(gòu)，固液分離，擠干機，烘干機，有機溶劑回收冷凝器，收集罐，排渣輸送機構(gòu)

　　性能優(yōu)點

　　相比傳統(tǒng)的罐式提取，本機組的最大化優(yōu)點是連續(xù)、高效、節(jié)能。

　　本公司生產(chǎn)的多級螺旋式連續(xù)逆流浸出機組與現(xiàn)有技術(shù)不同的是，本機組數(shù)節(jié)具有加熱夾套和/或設(shè)有浸入式振合的超聲波構(gòu)件的機槽平行狀并列布置，機槽間物料輸送端和輸入端分別由獨特的輸壓機構(gòu)和輸液機構(gòu)連成一體，構(gòu)成封閉操作的首尾平行狀迂回連接的,具有級間固液分離的多級連續(xù)逆流浸出體系。本機組分夾套加熱(或冷卻)型，超聲波型及二者兼?zhèn)湫汀?/p>

　　在夾套加熱效應(yīng)作用下，藥材細胞壁快速破裂，致溶劑加速滲透和溶解細胞中的有效成分，連續(xù)逆流浸出過程在不斷創(chuàng)造和保持最大濃度差等有利條件下，增加了浸出的傳質(zhì)推動力，動態(tài)浸出使擴散邊界層薄且更新快，因而浸出傳質(zhì)阻力減小，從而提高了浸出速率，又由于數(shù)節(jié)機槽間由獨特的輸壓機構(gòu)和輸液機構(gòu)連成一體，這樣本一級浸出的物料有效成分也被留在本一級的浸出液中。各級依次如此，讓每級的浸出液與藥材盡可能多地完全分離，只讓被浸出過的物料進入下一級，下一級的浸出液流入到上一級，也就是盡量少讓已浸出的物料有效成分流入下一級。這樣，就能使初一級流出的有效成分是得到充分漫出的浸出液，末一級的擠渣機排出的是幾乎不含有效成分的料渣。若每一級按 70% 的浸出得率計算，那么第二級得率可達 91%，第三級可達 97.3%，級數(shù)越多得率越高，當然還要考慮投入產(chǎn)出比。

　　特點

　　1.有效成分得率高：在夾套適當加熱，超聲空化等效應(yīng)、不斷創(chuàng)造和保持最大濃度差條件下，物料細胞壁快速破裂，從而加快浸潤、溶解、擴散、置換進程。每級固液分離非常徹底，有效成分得率可達 97.3% 以上，節(jié)省藥材資源。

　　2.浸出溫度低，浸出品質(zhì)好：浸出溫度<60~80°C，物料在機槽內(nèi)既推又翻均衡運行，受超聲能量或受熱均勻，有效保護熱敏性有效成分不受破壞，減少雜質(zhì)含量，有利后續(xù)過濾和純化分離。全封閉流水化作業(yè)，避免人工等不確定因素，利于品質(zhì)控制。

　　3.浸出時間短: 超聲波浸出一般40~50min，夾套加熱浸出一般 80-100min，大大提高勞動生產(chǎn)率。

　　4.大幅降低運行成本：一出液系數(shù)(又稱固液比，即浸出溶劑量與物料量之比值)8-10 即可。完成單位浸出量體積小這使得后續(xù)工序(如蒸發(fā)、過濾、純化分離等)處理量也相應(yīng)小得多，節(jié)省配套設(shè)備投資，節(jié)約物料、溶劑、人工能耗等運行成本。

　　5.空間、占地小：一整機長、寬、高比例協(xié)調(diào)。若按最大處理量三級計算，長<12 米，寬<10米，高<3米。有利于車間布置和生產(chǎn)操作，節(jié)省廠房士建和設(shè)施投資。

　　6.節(jié)能環(huán)保：一整個過程常壓下操作，規(guī)避壓力容器，夾套加熱可以是低品位蒸汽，導(dǎo)熱介質(zhì)可以是導(dǎo)熱油、熱水冷凍水等。供能可以是電能、太陽能等。超聲、動力消耗的電能較少，相比傳統(tǒng)浸提設(shè)備而言，能耗<50% 盡量采用清潔能源，有利環(huán)保。

　　7.全程自控: 系統(tǒng)采用 PLC 控制，保障工藝的可重復(fù)性和再現(xiàn)性。

　　8.配備藥渣擠汁機或溶劑烘干機:

　　①擠干后藥渣中含液量為 50~60%,提高收率，減少浪費。

　?、跀D干后的藥渣進入烘干機，殘存的溶劑蒸發(fā)，進入冷凝器回收再利用，減少了溶劑的浪費，且利于環(huán)保。

　　9.可使超聲提取技術(shù)發(fā)揮完全：

　?、偬崛r間明顯縮短，約為常規(guī)提取的 1/5-1/20;

　?、谔崛囟冉档?0~30℃，有利于熱敏性藥物成分的提取，減少雜質(zhì)含量，降低能耗

　?、厶崛〉寐侍岣?5%~30%。

　　工程流程圖

　　連續(xù)逆流提取機組技術(shù)參數(shù)